11.10.2013
Hinter den Kulissen
Die kleine Autofabrik

Wie man eine Serienproduktion aufbaut und sich gegen den Wettbewerber von nebenan durchsetzt – das lernen die Mitarbeiter spielerisch beim Seminar „Coaching Car“. Wir haben bei dem Wettbewerb um Präzision und Schnelligkeit zugeschaut.

Die kleine Autofabrik

Gute Vorbereitung ist schon die halbe Miete: Ordentlich sortiert liegen dutzende von Bauteilen auf den Tischen bereit

Nervös tritt Stefan Roth von einem Bein aufs andere. Sein Blick wandert prüfend über die Tische, an denen seine sieben Kollegen von „Team Gelb“ sitzen. Sind sie startklar? Und liegen die dutzenden Metallteile auf den Tischen auch richtig aufgereiht? Aus diesen Teilen sollen die Kollegen in den nächsten Minuten 15 fahrtüchtige Modellautos bauen – und zwar in Serienfertigung. Das heißt: Wie in einer Fabrik gibt es unterschiedliche Arbeitstakte, die alle perfekt ineinander greifen müssen. Und Stefan Roth muss diesen Prozess steuern. Dann ein Pfiff: Es geht los! Metallisches Klappern ist zu hören, alle schrauben und stecken, was das Zeug hält. Denn: Im Nebenraum arbeitet ein zweites Team, das auch gewinnen will.

„Schneller zu sein, reicht nicht“, sagt Trainer Sebastian Treitinger. Er sitzt am Ende des „Fließbands“ und prüft die Spaltmaße der fertigen Autos. „Auch die Qualität muss stimmen.“ Treitinger bietet das Seminar „Coaching Car“ seit 15 Jahren an. Das Ziel des viertägigen Trainings: Die Teilnehmer sollen zum einen die Prinzipien des Audi-Produktionssystems praktisch erfahren und zum anderen die Herausforderungen an Audi als Gesamtunternehmen verstehen. Deshalb mussten sie, bevor geschraubt und gesteckt wurde, ein Angebot abgeben, in dem die kalkulierte Fertigungszeit, zuvor „gekaufte“ Hilfsmittel und voraussichtliche Nacharbeitskosten berechnet waren.

Die kleine Autofabrik

„Gruppenleiter“ Stefan Roth und Gruppensprecher Raffael Micillo überwachen die Produktion

Auf Philipp Thates Stirn zeigen sich erste Schweißperlen. Der 31-Jährige will auf keinen Fall der Langsamste sein: Thate kommt als einziger in diesem Seminar nicht aus der Produktion, er arbeitet in der Verkaufssteuerung. Er sitzt am Tisch und schraubt so schnell er kann, mit beiden Händen gleichzeitig – doch seine Kollegin legt ihm schon wieder ein neues Teil hin. „So einen krassen Zeitdruck haben wir höchstens zum Ende eines Projekts“, erzählt er. Und auch das getaktete Arbeiten sei ungewohnt. „Wenn ich es nicht hinkriege, müssen alle anderen warten – das ist ein komisches Gefühl.“ Geschafft! Nach einer guten Viertelstunde rollt das fünfzehnte Auto auf den Tisch des Trainers zur Abnahmefahrt.

Hinter „Team Gelb“ liegt ein weiter Weg: Als sie vor drei Tagen anfingen, musste erst jeder alleine ein Auto bauen. Der Schnellste schaffte das in rund einer halben Stunde, der Langsamste brauchte fast zwei Stunden. Dann teilten sie die nötigen Arbeitsschritte auf sechs Stationen auf, überlegten sich Hilfsmittel wie Schablonen oder rutschfeste Unterlagen, feilten so lange an den Arbeitstakten, bis die kleinen Autos schließlich von Hand zu Hand „flossen“.

Die kleine Autofabrik

Am Ende der Test: Rollt das Auto ordentlich vom Band?

Zwischendurch gab Trainer Sebastian Treitinger immer wieder praktische Tipps. Inzwischen bauen sie 15 Autos in 17 Minuten – aber: Stimmt auch die Qualität? Jetzt saust das erste Auto in kerzengerader Spur eine kleine Rampe mit dünnen, wackligen Pylonen herunter – gut. Das zweite driftet nach links, reißt vier Pylonen um – Totalschaden. „Das darf doch nicht wahr sein“, ärgert sich Stefan Roth. Der 29-Jährige aus der A3-Montage ist seit vormittags Gruppenleiter bei „Team Gelb“ – und will das auch im echten Leben werden. Seine bisherige Bilanz als Chef kann sich trotzdem sehen lassen: Nur ein Auto war verkehrt zusammengeschraubt. Selbst mit Strafsekunden war die Gruppe viel schneller als das gegnerische Team.

Gruppenleiter Stefan Roth trommelt seine Truppe zur Problemanalyse zusammen. Lassen sich die Takte und der Ablauf noch weiter optimieren? Roth notiert am Flipchart mögliche Verbesserungen. Er macht sich gut in der ungewohnten Rolle, das bestätigen ihm später auch die Kollegen. Und Ingenieur Philipp Thate ist überzeugt, einiges auf seinen Arbeitsalltag übertragen zu können: „Wenn man sich am Anfang die Zeit für eine detaillierte Planung nimmt, läuft der Prozess hinterher umso besser.“

Bei Audi gibt es noch ein weiteres ungewöhnliches Trainingscenter: An der L.E.G.O.-Linie proben Audi-Mitarbeiter die Abläufe in der Produktion – und am Ende rollen ebenfalls kleine Autos vom Band. Mehr dazu in unserem Artikel „Wenn Spielzeugautos vom Band rollen“.


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