Marlon Matthäus
17.11.2014
Audi Hungaria
Auf großer Reise

Pro Jahr fertigt AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. knapp zwei Millionen Motoren für Audi und den Volkswagen Konzern. Die Kollegen in Ungarn sorgen dafür, dass jeder Motor pünktlich im richtigen Werk ankommt. Eine logistische Meisterleistung.

Hochgestapelt: Im Logistiklager reiht sich Motor an Motor.

Győr, Ungarn. Dienstagmittag. Motoren. Soweit das Auge reicht. Vier-, Sechs-, Acht- und Zehnzylinder in mehr als 240 verschiedenen Varianten. Vom kleinen 1.2-Liter-TFSI bis zum schweren V10-Benziner mit mehr als 500 Pferdestärken. Dicht an dicht stehen sie verpackt auf eisernen Paletten in der großen Logistikhalle auf dem Gelände des Audi-Werks im ungarischen Győr. Während Förderbänder im Zehn-Sekunden-Takt neue Aggregate aus den verschiedenen Produktionshallen anliefern, verladen Gabelstapler die wertvolle Fracht in bereitstehende Eisenbahnwaggons. Jeder Güterwagen fasst 36 Paletten mit durchschnittlich sechs Motoren. Das Ende des Zuges lässt sich in der Ferne nur erahnen.

Mit wachsamen Augen verfolgt Denes Szöke die Beladung. Die nächste Abfahrt ist auf 16 Uhr terminiert, ihm bleiben noch zwei Stunden. „Unsere große Herausforderung besteht darin, tagtäglich bis zu 8.500 Motoren aus dem Werk zu schicken. Da muss jeder Handgriff sitzen“, sagt Szöke. Seit 2002 arbeitet der Kollege der operativen Logistik am Audi-Standort Ungarn. Gemeinsam mit rund 150 weiteren Mitarbeitern im Versandbereich sorgt er dafür, dass die Motoren pünktlich in den auf der ganzen Welt verteilten Werken des Audi- und des Volkswagen Konzerns ankommen. Dazu verladen sie mehr als 40 Lastwagen und bis zu drei lange Güterzüge. An sieben Tagen der Woche. Eine logistische Meisterleistung, die viel Erfahrung benötigt. Das weiß auch Csaba Putz, Leiter der operativen Logistik in Győr: „Wir schulen unsere Mitarbeiter ständig weiter. In Verbindung mit modernster Technik die hier zum Einsatz kommt, sind wir für die Zukunft bestens gerüstet.“ Was das heißt, zeigt Szöke an den Paletten: „Jeder Motor hat einen Barcode und damit einen festen Platz auf einer vordefinierten Lagerfläche. Die Mitarbeiter können diese Informationen mit einem Handlesegerät abrufen. Dadurch wissen sie genau, was wann wohin muss.“ Wahllos steuert er dann auf einen bereits verladenen Motor zu. Anhand seiner aufgedruckten Nummer CPN017890 kann Szöke Bestimmungsort und Verwendung des Antriebs abrufen. „Das hier zum Beispiel ist ein 3.0-Liter-TDI-Motor. Morgen wird er schon in Ingolstadt sein und dann vermutlich ein einen Audi Q5 verbaut werden“, erzählt er stolz.

Am laufenden Band: Mittels Fördertechnik erreichen die Aggregate die Logistikhalle.

Für einen reibungslosen Ablauf in der Halle arbeitet die operative Logistik eng mit den Kollegen des Transportmanagements zusammen. Ihre Büros liegen in unmittelbarer Nähe zueinander. „Wir kümmern uns um die Rangierpläne und sorgen dafür, dass wir die Züge in der richtigen Reihenfolge in die Logistikhalle schicken. Nur dann kann die Mannschaft von Denes in Győr richtig beladen und die Kollegen können an den anderen Standorten ohne Zeitverlust entladen“, sagt Krisztina Szigeti, die Leiterin des Transportmanagements. Mehr als ein kurzer Austausch ist heute allerdings nicht drin, der nächste Zug muss vorbereitet werden. „Das ist jedes Mal wie Puzzle spielen für Erwachsene. Statt kleiner Teile nehmen wir halt Züge und Waggons“, sagt sie und lacht. Es ist jetzt 15.45 Uhr, noch 15 Minuten bis zur Abfahrt. An der Decke der großen Logistikhalle blinken orangene Warnleuchten. Die letzten Waggontüren werden zugeschoben und dann verplombt. Dadurch wird sichergestellt, dass sich unterwegs niemand an den Motoren zu schaffen macht. Langsam fährt eine rote Lokomotive in die Halle. Mit mehr als 1.360 PS zieht sie die Kolonne der vollbeladenen Waggons hinaus um sie am nächsten Bahnhof dem ungarischen Vertragspartner der Deutschen Bahn zu übergeben. Nächster Halt: Ingolstadt.

Zielbahnhof: Nach 12 stündiger Fahrt erreicht der Zug aus Györ das Werk in Ingolstadt.

Ingolstadt, Deutschland. Mittwochmorgen. Über Nacht war der Zug unterwegs und hat dabei die Länder Ungarn, Österreich und Deutschland durchquert. Knapp 650 Kilometer in etwas mehr als zwölf Stunden. Jetzt geht alles ganz schnell. Nachdem die Motoren entladen worden sind, werden sie in einem Hochregallager gestapelt. „Durch diesen Puffer garantieren wir, dass wir immer genügend Aggregate für unsere Autos vorrätig haben“, erklärt Günter Dumberger von der Fahrzeugsteuerung im Ingolstädter Motoren und Getriebeverteilzentrum, kurz MGVZ. Computergesteuert werden die Aggregate dann per Förderband direkt an die jeweiligen Montagelinien gebracht. Darunter auch der Motor mit der Nummer CPN017890. „Ab jetzt steht genau fest, in welches Fahrzeug der Antrieb eingebaut wird“, so Dumberger.

Während Denes Szöke und Krisztina Szigeti in Győr bereits die nächsten Züge und Lastwagen beladen, findet CPN017890 in Ingolstadt seine Bestimmung. Das Förderband transportiert den 3.0-TDI an den richtigen Bandabschnitt in Montagelinie 1. Dort wird er in einen scubablauen Audi Q5 verbaut. Denes Szöke sollte Recht behalten.


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