Verena Väth
12.10.2015
Audi R8-Produktion
Fahrerlose Transporttechnik ersetzt Fließband

Auf 550 Metern transportieren Fahrerlose Transportfahrzeuge die Karosserien durch die Montagelinie der Audi R8-Manufaktur – und machen die Fließbänder in einer Montagehalle überflüssig. Das Audi Blog erklärt, wie die Technik funktioniert.

Fahrerlose Transporttechnik ersetzt Fließband

Die Karosserie fährt noch ohne Räder dank der Transporttechnik.

 

Vollkommen selbständig und mit einem leisen Surren gleiten sie durch die Produktionsabschnitte der Audi R8-Manufaktur in den Böllinger Höfen: die Karosserien des Audi R8. Sie liegen auf Fahrerlosen Transportfahrzeugen, kurz FTF, auf und werden so durch die Hallen der quattro GmbH bewegt. Pilotiertes Fahren ist in der Produktion also schon Realität – wenn auch nur bei einer Geschwindigkeit von maximal 0,8 Metern pro Sekunde.

Viel Verantwortung für das Fahrerlose Transportsystem

Die FTF navigieren mit einem autonomen System durch die Sportwagenmanufaktur und ersetzen das bisherige Montageband. Mittels feinster Sensoren orientieren sie sich an Umgebungsmerkmalen sowie Radiofrequenz-Identifikations-Marken, sogenannten RFID-Chips, in der Montagehalle. „Mit Hilfe dieser Daten positioniert sich das Transportfahrzeug bis auf sieben Millimeter genau“, erklärt Holger Kaboth, der das Fahrerlose Transportsystem als Verantwortlicher umgesetzt hat. Das Navigationssystem greift bei der Steuerung der FTF auf wenige Fixpunkte zurück und bietet so eine hohe Layoutflexibilität. Den Fahrauftrag erhält jedes FTF über eine W-LAN basierte Leitsteuerung, die auch mit übergeordneten Produktionssystemen kommuniziert. „Es war für alle Beteiligten eine große Herausforderung, das Fahrerlose Transportsystem in der R8-Manufaktur umzusetzen“, sagt Kaboth. „Wir hatten bei Audi noch kein vergleichbares FTF-Konzept zur Endmontage von Fahrzeugen. Von daher konnten wir auf keine Erfahrungswerte zurückgreifen.“

Fahrerlose Transporttechnik ersetzt Fließband

Die Schwenkbühne lässt sich um bis zu 90 Grad drehen und ermöglicht den Mitarbeitern ergonomisches Arbeiten.

Kombination aus Bodenfördertechnik, Hebe- und Schwenkbühne

Für flexible und vor allem ergonomische Produktionsabläufe in der R8-Manufaktur greifen mehrere Systeme ineinander. In das Transportfahrzeug ist bereits ein mechanischer Scherenhubtisch integriert. Surrt das FTF nach etwa sieben Minuten Fahrzeit vom Karosseriebau in die Montagelinie, kann das nicht einmal 30 Zentimeter hohe FTF die Karosserie selbständig bis auf mehr als 1,2 Meter anheben. Bei Unterflurarbeiten übergibt das FTF die Karosserie an eine Schwenkbühne, mit der die Mitarbeiter die Karosserien zusätzlich um bis zu 90 Grad drehen können. „Der Mitarbeiter hat im Vergleich zur regulären Produktionslinie den Vorteil, dass die Karosserie frei zugänglich ist und er sie nach seinem individuellen Bedarf anheben, absenken und schwenken kann. Das erleichtert die Arbeit erheblich“, sagt Kaboth.

Fahrerlose Transporttechnik ersetzt Fließband

Gerademal 30 Zentimeter ist das Fahrerlose Transportfahrzeug hoch, das die Karosserien des Supersportwagens R8 durch die Manufaktur fährt.

Innovative Energieversorgung

Die Energie erhalten die FTF über die sogenannte Boostcap-Technologie, die auf eine Art Doppelschichtkondensator und im Boden eingelassene Ladestationen zurückgreift. Parallel zum Produktionstakt sind an verschiedenen Stellen im Boden Platten eingelassen. Über Kontakte werden die Kondensatoren der FTF an einzelnen Takten innerhalb weniger Minuten vollständig aufgeladen. Anders als bei der induktiven Stromversorgung ist es bei dieser Technik nicht notwendig, über die ganze Strecke von 550 Metern hinweg Kabel im Boden zu verlegen. Da die Energiespeicher parallel zur Taktzeit geladen werden, müssen die Transportfahrzeuge nicht aus dem Betrieb genommen werden und stehen 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche für den Einsatz in der Sportwagenmanufaktur zur Verfügung. Auch sonst ist die eingesetzte Kondensatortechnik wartungsfrei. Gegenüber der Batterie-Energie-Speichertechnik können die FTF also viel effektiver genutzt werden.

Fahrerlose Transporttechnik ersetzt Fließband

Die pilotierten Transporter bringen die Karosserien vom Karosseriebau kommend durch die komplette Montagelinie.

Flexible Produktion Dank FTF und Rigg-System

Das Montagesystem in der R8-Manufaktur wird durch die Aufbauten in der Produktionslinie perfektioniert. Denn die Linie ist variabel: Rigg-Systeme, die vor allem aus der Bühnen- und Eventtechnik bekannt sind, bilden die Grundlage für das Layout der Linie. „Bei Bedarf können wir das Stecksystem schnell umbauen. Das macht unsere Produktion sehr flexibel“, sagt Kaboth. Da sich die FTF außerdem anhand nur sehr weniger Fixpunkte orientieren und die Energieversorgung über wenige Kontaktpunkte erfolgt, lässt sich das Transportsystem mit einfachen Mitteln entsprechend anpassen. Die Potenziale des aktuellen Systems für die Montagelinie der Zukunft sind aber noch nicht ausgereizt, wie Kaboth anmerkt. „Ausgehend von unseren bisherigen Erfahrungen entwickeln wir das System ständig weiter. Aber es setzt eine wichtige Marke, von der aus wir weitergehen können“, so der Experte.


Eine Antwort auf Fahrerlose Transporttechnik ersetzt Fließband

  1. Yawar Awan 19.10.2015 um 08:24 #

    Hello :Verrena.
    I was really excited to see this design.I am firm believer that material handling and smooth supply of items on Production line must be considered a priority for all R&D sections.It surely increase productivity and ensures a better house keeping of prod. floor.
    My congratulations to you and your team on this great design.
    Best Wishes and Warm Rgds
    Yawar

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