Julijana Litzner
30.11.2016
Automotive Lean Production Award für Audi Standort Neckarsulm
Ausgezeichnetes Produktionssystem

Schlank, effizient und perfekt aufeinander abgestimmt: Das Audi Produktionssystem am Standort Neckarsulm hat den Automotive Lean Production Award 2016 erhalten. Blogautorin Julijana Litzner hat sich angeschaut, was das Audi System auszeichnet.

Audi Produktionssystem

Ergonomische Arbeitsplätze sind ein wichtiger Bestandteil des Audi Produktionssystems.

 

Der Audi Standort Neckarsulm ist der Standort mit der höchsten Produktvielfalt im Konzern. Vom A4 bis zum R8 werden hier insgesamt sechs Fahrzeugmodelle mit zusammen 22 Derivaten gefertigt, in denen mehr als 56.000 Teilenummern verbaut werden.

Um diese Komplexität zu beherrschen, tüfteln in Neckarsulm Planer und Logistiker in Zusammenarbeit mit den Kollegen aus dem Karosseriebau, der Lackiererei, Montage und der Fertigung schon lange am perfekten Fluss der Produktion. Immer im Blick haben sie die Ziele der sogenannten ‚Lean Production‘, der schlanken Produktion. Gemeint ist der sowohl sparsame als auch zeiteffiziente Einsatz der Produktionsfaktoren Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe, Planung und Organisation.

Audi Produktionssystem sichert Lean Award

„Wir haben uns mit unserer jahrelangen gemeinsamen Arbeit am Audi Produktionssystem eine solide Basis verschafft. Bereits 2010 hatten wir damit begonnen, dieses im Werk neu zu organisieren“, sagt Dieter Braun, Baureihenleiter und Logistikexperte.

Dass sich diese Hausaufgaben gelohnt haben, bestätigten die Juroren des Lean Award: Das Werk ist Sieger der europaweiten Benchmarkstudie „Automotive Lean Production“ in der Kategorie OEM (Original Equipment Manufacturer). Den Sieg sicherte sich der Standort Neckarsulm, weil das Werk trotz seiner enorm hohen Komplexität eine Perlenkettengüte von 98 Prozent hat. Das heißt, dass 98 Prozent der Aufträge im geplanten Takt gefertigt werden. Dies spreche für eine hervorragende Stabilität, begründen die Experten von Agamus Consult ihre Entscheidung für das Audi Produktionssystem am Standort Neckarsulm.

Doch wie erreichen die Audi Mitarbeiter diese hohe Stabilität ihres Produktionssystems trotz der hohen Komplexität des Standorts? Die Idee ist im Prinzip simpel: Alle Prozesse sind miteinander vernetzt und Wissen muss geteilt werden.

Produktion immer im Fluss

Die Grundlage bildet das Audi Produktionssystem. Dieses sieht vor, dass die Faktoren Sicherheit, Ergonomie, Qualität, Umweltschutz und Produktivität über alle Abteilungen hinweg umgesetzt werden. „Über allem steht der Gedanke, dass die Produktion über alle Bereiche Hand in Hand läuft: Die Vision lautet Audi Produktionssystem in allen Köpfen an allen Plätzen“, sagt Volker Eitrich, Leiter der Produktionssysteme am Werk Neckarsulm.

Daneben sorgt die Perlenkette, also die Auftragsreihenfolge in der Fertigung, für die hohe Systemstabilität in Neckarsulm. Diese legt sechs Tage im Voraus für jede Montagelinie eine verbindliche und exakte Auftragsreihenfolge fest.

Audi Produktionssystem

Im Audi Werk Neckarsulm herrscht eine Perlenkettengüte von 98 Prozent. Das heißt, dass 98 Prozent der Aufträge im geplant Takt gefertigt werden.

 

Aus 1,93 Billionen Möglichkeiten errechnet ein Algorithmus mithilfe der Informationen über die bestellten Autos die beste Reihenfolge. Dabei berücksichtigt er den Aufwand für die Mitarbeiter an allen Arbeitsplätzen, um sie optimal auszulasten. Die Lieferanten beliefern Audi daraufhin sequenzgenau.

Das Ergebnis: stabile Durchlaufzeiten, erhöhte Liefertreue und reduzierte Kosten wie Flächenbedarf. Seit ihrer Einführung am Standort Neckarsulm musste die Montage noch nie aufgrund eines Perlenketteneinbruchs abgestellt werden.

Mit Big Data zur Smart Factory

Weitere Pfeiler für den Erfolg des Produktionssystems sind außerdem die Gruppenarbeit, die es bei Audi bereits seit 1993 gibt, und ergonomische Arbeitsplätze, die bei der Gesunderhaltung der Mitarbeiter helfen.

Die Zukunft der Lean Production liegt in der intelligenten, digital vernetzten Fabrik. In interdisziplinären Teams bearbeiten Mitarbeiter Big DataProjekte aus dem Produktionsumfeld und gewinnen dadurch neue Erkenntnisse über die gesamte Wertschöpfungskette. Mit jedem bearbeiteten Anwendungsfall wird das Bild der Smart Factory greifbarer.


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