MRK-Roboter Karosseriebau A3

Audi treibt Mensch-Roboter-Kooperationen voran

Werte der auf dieser Seite beworbenen Fahrzeuge:

Audi A3: Kraftstoffverbrauch kombiniert in l/100 km: 6,0 – 3,8; CO2-Emissionen kombiniert in g/km: 137 – 99.
Angaben zu den Kraftstoffverbräuchen und CO2-Emissionen bei Spannbreiten in Abhängigkeit vom verwendeten Reifen-/Rädersatz. // www.audi.de/DAT-Hinweis

Audi Smart Factory

In einem eigenen Labor entwickelt Audi Mensch-Roboter-Kooperationen (MRK) für die Smart Factory. Wie die Roboter in der Produktion aktuell eingesetzt werden, warum Audi die Applikationen selber entwickelt und weshalb sie in Zukunft immer wichtiger werden, hat sich Blog-Autorin Verena Väth vor Ort angesehen.

MRK-Roboter in Karobau A3
Künftig muss der Mitarbeiter das Bauteil nur noch in die Anlage einlegen und wieder entnehmen.

Es ist geschäftig im Audi A3-Karosseriebau in Ingolstadt: Es hämmert und schraubt in jeder Ecke, die Gabelstapler fahren durch die Gänge und bringen Karosserieteile an die verschiedenen Arbeitsplätze. Mittendrin steht auf einem kleinen Podest ein etwa 1,30 Meter hoher Roboter. Ganz langsam und vollkommen lautlos bewegt sich der automatische Arm mit einer Blindnietzange am Ende zum Kotflügel, den Wilhelm Hacker, Elektrokonstrukteur aus dem Audi-Werkzeugbau, in eine Vorrichtung geklemmt hat.

Vorsichtig tastet der Roboter das Bauteil ab und sucht die vorgebohrten Löcher, in die er eine Niete setzen muss. Er positioniert die Niete, mit einem kurzen Knacken reißt der Stift ab und es zischt.

Mittels Pressluft saugt der Roboter den Stift durch einen Schlauch ab, durch einen weiteren Schlauch saugt er einen neuen Nietstift heran. Hacker entnimmt unterdessen das fertig genietete Bauteil und legt ein neues in die Halterung ein. Auf Knopfdruck beginnt das Prozedere von vorne.

MRK-Roboter im Karobau A3

Der Roboter ist sensitiv: Wenn Wilhelm Hacker dagegen stößt, stoppt er automatisch.

Audi entwickelt Mensch-Roboter-Kooperationen in eigenem Labor

Mensch-Roboter-Kooperationen wie diese werden in der Fabrik der Zukunft immer wichtiger. Die Roboter nehmen den Mitarbeitern körperlich schwere Arbeiten ab und agieren mit ihnen quasi Hand in Hand, ganz ohne Absperrung. Möglich macht das ihre Sensitivität: Sobald der Roboter nur leichten Druck verspürt, bleibt er stehen. Im eigenen MRK-Labor im Werkzeugbau treibt Audi diese Entwicklung voran. „Ziel ist es dabei nicht, Mitarbeiter zu ersetzen, sondern sie zu entlasten“, sagt Wilhelm Hacker, der die Anlage entwickelt hat. Die Basis bildet ein Roboter von KUKA, den Hacker mit den richtigen Endwerkzeugen ausstattet und nach den speziellen Bedarfen programmiert. Applikation heißt das im Fachjargon.

Die Anlage soll Anfang 2017 in Betrieb gehen und den bisherigen Bereich ersetzen, an dem die Mitarbeiter die Nieten selbst anbringen. Am neuen Platz muss der Mitarbeiter den Kotflügel dann nur noch in die richtige Position legen – den ergonomisch ungünstigeren Teil erledigt der Roboter. Dabei steigert er auch die Effizienz. „Es geht uns an diesem Arbeitsplatz aber nicht primär um die Zeitersparnis“, sagt Hacker und sieht dem Roboter zu, der gerade wieder den Kotflügel abtastet.

„Er bewegt sich sehr langsam, um den Mitarbeiter nicht zu verletzen. Der Vorteil ist, dass wir den Mitarbeiter schonen und der Roboter außerdem absolut präzise nietet.“

Von der Idee bis zur ersten Anwendung einer solchen Anlage vergehen rund eineinhalb Jahre. Zunächst programmiert Hacker den Roboter im Labor und prüft, ob die Situation umsetzbar ist: „Erst wenn wir den Prozess stabil beherrschen, ziehen wir auf die Zielfläche in der Produktion um und richten den Roboter erneut ein.“ Dabei müssen er und sein Team dem Roboter die Koordinaten beibringen, an denen er die Nieten anlegen soll. Legt der Mitarbeiter das Bauteil nicht exakt in die Vorrichtung, muss der Roboter die Stellen trotzdem finden. Es steckt also viel Forschungs- und Standardisierungsaufwand hinter dem Projekt.

MRK-Roboter Karosseriebau A3
Wilhelm Hacker zeigt einem Mitarbeiter, wie der neue Roboter ihn künftig unterstützen wird.

Wie Roboter die Produktion intelligenter machen

 

Obwohl es Anbieter für Roboterapplikationen gibt, entwickelt Audi die ersten Projekte selbst. „Für uns ist es wichtig, diese neuen Technologien zu verstehen. Nur, wenn wir die Herausforderungen kennen und wissen, worauf es ankommt, können wir mit externen Kooperationspartnern gut zusammenarbeiten“, erklärt Hacker, während der Roboter zischend die Nieten ab- und ansaugt. Mit den gesammelten Erfahrungen und internen Standards kann das Team künftige Projekte außerdem schneller umsetzen.

Aktuell durchdenkt das Team bereits weitere Anwendungsfälle, in denen Roboter die Mitarbeiter in der Produktion unterstützen können. Es geht dabei immer darum, ihnen anstrengende, monotone Tätigkeiten abzunehmen. Zum Teil sind die Projekte sogar schon in der Erprobung. So tragen Hacker und sein Team dazu bei, die Fabrik weiterzuentwickeln und noch intelligenter zu machen. Unterdessen legt er das neue Bauteil in die Vorrichtung und drückt den Knopf, damit der Roboter wieder an die Arbeit gehen kann.

Der Roboter tastet das Bauteil ab und sucht die vorgebohrten Löcher, in die er die Nieten einsetzen muss.

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... und setzen die Nieten selbst.

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Künftig muss der Mitarbeiter das Bauteil nur noch in die Anlage einlegen und wieder weglegen.

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Der Roboter setzt die Niete in das Bauteil.

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Blog-Autorin Verena Väth macht sich vor Ort ein Bild von der neuen Technik.

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Am bisherigen Arbeitsplatz legen die Mitarbeiter das Bauteil ein...

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