Modulare Montage

Fertigungsinseln statt Fließband

Werte der auf dieser Seite beworbenen Fahrzeuge:

Audi A4: Kraftstoffverbrauch kombiniert in l/100 km: 6,7 – 3,7; CO2-Emissionen kombiniert in g/km: 153 – 95.
Angaben zu den Kraftstoffverbräuchen und CO2-Emissionen bei Spannbreiten in Abhängigkeit vom verwendeten Reifen-/Rädersatz. // www.audi.de/DAT-Hinweis

Modulare Montage bei Audi

Nach 100 Jahren Fließbandarbeit in der Automobilindustrie heißt es bei Audi bald: Fertigungsinseln statt Fließband. Gastautor Robert Basic hat sich angesehen, wie der Produktionsalltag ohne Band funktionieren soll und ob modulare Montage eine Revolution wird.

Das Fließband steht wohl für eine ganze Ära des 20. Jahrhunderts, die auch in Deutschland eng mit Wirtschaftswunder und Aufschwung verbunden ist. Auch wenn sich die grundlegende Idee des Fließbands – eine weit über 100 Jahre alte Methodik – bis heute in der Massengüterproduktion als unverzichtbar bewährt hat, der Takt blieb maßgeblich. Ein Takt, der in einer vorgegebenen Abfolge von Arbeitsschritten bestimmend ist. Und definiert, wie lange eine Arbeitsstation für ihre Handgriffe benötigt, damit es zu keinem Stau am gesamten Band kommt. So bestimmt ein 88-Sekundentakt in den modernen Audi-Werken den Durchfluss am Montageband, um in wenigen Stunden quasi aus dem Nichts einen neuen Audi A4 fehlerfrei zu produzieren. Im Audi-Werk in Ingolstadt beispielsweise, wo es drei Linien gibt, wird alle 30 Sekunden ein neues Auto fertiggestellt.

Modulare Montage
Audi denkt die Produktion neu: Modular statt linear.

Die Grenzen der Fließbandproduktion

Seit dem Start der ersten vollständigen Fließbandfertigung 1914 im Ford-Werk in Dearborn hat sich die Fließbandarbeit enorm gewandelt. Zahlreiche Innovationen haben dazu geführt, dass die Arbeit nun menschlich und ergonomisch ist. Das inkludiert auch eine Umkehr der Rolle des Menschen: Nicht mehr der Maschine untergeordnet, sondern ein mitdenkender und selbstorganisierender Bestandteil eines Teams.
Doch dem Fließband werden Grenzen aufgezeigt. Es geht so nicht mehr weiter. Durch die fortschreitende Digitalisierung und gestiegenen Individualansprüchen der Käufer hat die Komplexität innerhalb der Produktion extrem zugenommen. Heute verlässt kein Wagen mehr das Band, der einem anderen Wagen gleicht. Unzählige Ausstattungsvarianten bestimmen das Bild und natürlich damit auch die Anforderungen an flexiblere Produktionsplanungen.
Mit herkömmlicher Fließbandtechnik ist dem heute kaum noch beizukommen. Es stellt Autohersteller wie Audi vor große Herausforderungen. Sie müssen sich auf schnell drehende Marktwünsche reagieren, Produktionszahlen anpassen und Montageabläufe umstellen. Dabie ist der Mitarbeiter mehr denn je ein wichtiger Faktor.

Modulare Montage

So könnte die modulare Montage der Zukunft aussehen: in kleinen Fertigungsinseln produzieren die Mitarbeiter in ihrem eigenen Takt.

Fließbänder bald nur noch im Industriemuseum?

Es kann sein, dass sich in wenigen Jahren und innerhalb eines neuen Jahrzehnts die Welt der Fließbandtechnik in den Industriemuseen wiederfinden wird. Eine Produktion ohne Fließband testet Audi aktuell bereits in der Praxis. Die sogenannte modulare Montage testet das Unternehmen gerade im ungarischen Motorenwerk – dem größten der Welt.

Modulare Montage
Mit der modularen Montage kann Audi die zunehmende Komplexität und Variantenvielfalt besser, flexibler und effizienter handhaben.

Vom Prinzip her ist die modulare Montage eine simple Idee, ein fast schon langweiliger Begriff für einen derart großen Sprung nach vorne: Wie wäre es, wenn die Mitarbeiter sozusagen frei im Raum verteilt werden und in ihren jeweiligen Teams arbeiten? Kein Fließband mehr? Nein, kein Fließband mehr!
Auch kein Einheitstakt mehr für alle, die 88 Sekunden jeden Tag unendlich oft herunterzählen? Auch das wird zu den alten Tagen zählen. Die neue und dynamische Taktung pro Insel kann 60 bis 240 Sekunden betragen. Das ist Sache der Insel und der jeweiligen Aufgabe sowie des aktuell zu montierenden Autos.

Die grundlegende Lösung basiert natürlich auf neuester Digitaltechnik: Ein Steuerungssystem erkennt, welche Arbeitsinsel gerade fertig geworden ist, um über ein autonom fahrendes Transportfahrzeug das nächste Auto anzuliefern. Stellen wir uns am besten ein Flugplatz und einen Tower vor. Der Tower koordiniert und steuert die Flugzeuge zu ihrem Gate.

Anlieferung der Bauteile übernehmen Fahrerlose Transportsysteme

Aber das Material muss doch auch hier nachgeliefert werden? Kein Problem, autonom fahrende Transportfahrzeuge übernehmen auch den Lieferverkehr punktgenau zu der Insel. Sogar selbstfahrende Regallager bewegen sich genau dahin, wo sie für den Mitarbeiter in Armreichweite stehen sollen. Schraube raus, danke.
Das, was zunächst so banal klingt, revolutioniert alles! Mitarbeiterteams können flexibel entscheiden, wann sie ihre Pausen einlegen. Sie müssen ihre Arbeit nicht mehr an die Bandgeschwindigkeit anpassen. Sie müssen im Falle eines Problems auch nicht mehr in große Hektik ausbrechen. Denn das gesamte Montageband bleibt nicht mehr stehen (das es nicht mehr gibt).
Neue Modelle müssen eingeplant werden? Das, was früher einen immens großen Aufwand darstellte, wird zu einem fast schon simplen Arbeitsauftrag für den Raumplaner und den Tower. Weitere Inseln für die notwendigen Arbeitsschritte werden aufgebaut, ins System eingebunden und schon kann es losgehen.

Modulare Montage

Fahrerlose Transportsysteme liefern die Bauteile zur jeweiligen Fertigungsinsel.

Meilenstein der Smart Factory

Es bedeutet aber noch eines, was noch viel stärker wiegt: Audi versetzt sich damit in die Lage, Fabriken vor Ort weitaus schneller hochzuziehen und hochdynamisch auf sich ändernde Wünsche der Käufer des jeweiligen Landes zu reagieren. Es bedeutet auch, dass man mit weitaus geringeren Mengengerüsten angesichts der gewonnenen Flexibilität planen kann.
Ich hätte noch viel mehr berichten können von dem Besuch bei Audi. Drohnen, die in den Werkshallen herumfliegen, um schnelle Aufträge zu erledigen, 3D-Metalldrucker, die hochkomplexe Werksmaterialien aus Alustaub zusammenlasern, Datenbrillen mit Arbeitsanweisungen, bionisch geformte Presswerkzeuge, Kameras, die das Blech auf kleinste Deformierungen untersuchen, und und und. Soll heißen? Es gibt nicht nur eine Maßnahme, wie eine Fabrik smart und smarter wird. Es ist eine Unzahl an Maßnahmen notwendig. Die modulare Montage ist auf jeden Fall ein Meilenstein in meinen Augen.

Welche anderen Innovationen die Smart Factory bereit hält, sehen Sie im Video:

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