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Wenn Spielzeugautos vom Band rollen

Kleine Bausteine sind im Audi Trainingscenter keineswegs zum Spielen gedacht. An der kleinsten Montagelinie, der L.E.G.O.-Linie, üben Audi-Mitarbeiter die Abläufe in der Produktion. Am Ende rollen kleine Autos vom Band – in Premiumqualität.

 Hier ist Teamarbeit angesagt
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Türen, Sitze, Lenkräder, Dachreling – alle wichtigen Elemente, die ein echtes Auto enthält, finden auch in den kleinen Autos Platz. L.E.G.O. steht bei Audi für „Lernen und Erleben Ganzheitlicher Optimierung“. Anhand der Arbeitsabläufe aus der Spielzeugwelt lernen die Audi-Mitarbeiter viel über die Prozesse an den realen Montagelinien. Wie in der echten Audi-Produktion müssen auch hier die höchsten Qualitätsansprüche erfüllt werden.

Innerhalb von zwölf Minuten 25 Autos bauen – und das ohne Fehler und in perfekter Qualität. Das ist die Taktzahl der L.E.G.O.-Linie. So ein Pensum lässt sich nur mit viel Übung und guter Vorbereitung schaffen. Am Anfang des Trainings steht aber das Prinzip Try and Error: Wenn Audi-Mitarbeiter eine Schulung im Trainingscenter an der L.E.G.O.-Linie absolvieren, werden sie zunächst ins kalte Wasser geworfen und bauen einfach mal drauf los. Sie produzieren die kleinen bunten aus Bausteinen bestehenden Autos aufs Geratewohl.

Die L.E.G.O.-Linie

Norbert Rieger im Audi-Trainingscenter

Die Arbeitsabläufe sind in diesem ersten Durchlauf bewusst nicht strukturiert und Teile, die in einer bestimmten Reihenfolge verbaut werden müssen, sind absichtlich falsch in die Regale einsortiert und beschriftet.

Norbert Rieger, Referent des Audi-Trainingscenter, erzählt vom beabsichtigten Chaos: „Die Baupläne sind zunächst unverständlich und die Handgriffe, die ein Mitarbeiter macht, sind oft ungünstig. In zwölf Minuten werden dann vielleicht drei oder vier Autos gebaut, aber bei keinem ist die Qualität einwandfrei.“ Auch wenn die Mitarbeiter an den sieben Arbeitsplätzen der L.E.G.O.-Linie zusammen mit zwei Logistikern, zwei Beobachtern und einem Gruppensprecher ihr Bestes geben, die Ergebnisse lassen zunächst zu wünschen übrig. Aber genau das ist gewollt, denn aus den Fehlern und Problemen sollen die Trainingsteilnehmer lernen.

Die L.E.G.O.-Linie

Die fertigen Autos stehen in Reih und Glied

Es folgt der Theorieteil der Schulung. Die Teilnehmer besprechen die Ergebnisse des „Drauf-los-Bauens“ mit den kleinen Bausteinen. Welche Arbeitsschritte waren ungünstig und warum? Was kann man verbessern? Im Teamgespräch überarbeiten die Teilnehmer dann ihre Baupläne, sortieren Regale um, verbessern die Griffweiten und passen die Ergonomie für den Mitarbeiter an. Zusammen mit zwei Trainern, die das Projekt begleiten, korrigieren die Teilnehmer so die Fehler.

In einer zweiten Runde an der L.E.G.O.-Linie zeigen sich dann erste Erfolge. Nach der Optimierung der Abläufe schaffen die Mitarbeiter rund 25 Autos in zwölf Minuten – und jedes einzelne ist von perfekter Qualität.

„Die Arbeit an der L.E.G.O.-Linie führt immer zu einem Aha-Effekt. Die Mitarbeiter können sich Abläufe genau vor Augen führen und werden auf Dinge aufmerksam, die es kontinuierlich zu verbessern gilt“, erklärt Rieger. Die L.E.G.O.-Linie gibt es bereits seit 2009. Die Inhalte des Trainings werden regelmäßig den aktuellen Prozessen in der Produktion angepasst. So können die Teams immer wieder neue Erkenntnisse gewinnen und den Arbeitsprozess selbst mitgestalten.

 

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Reif Tobias

7. January 2015 um 9:31
Hallo Kollegen,
wir sind ein großer Audi TT clup und würden uns über ein Modell sehr freuen wie kommt man ein Testauto Modell?

Britta Meyer

8. January 2015 um 11:38
Hallo Herr Reif,

wir freuen uns über Ihr Interesse an einem Testfahrzeug von Audi und Ihre Verbundenheit zum Audi TT. Täglich erreichen uns zahlreiche Anfragen von Unternehmen und sozialen, sportlichen oder kulturellen Einrichtungen, die die AUDI AG um Unterstützung bei ihren Projekten und Veranstaltungen bitten. Leider ist es uns jedoch nicht möglich, all diesen Wünschen nachzukommen. Bitte verstehen Sie, dass wir auch in Ihrem Fall keine Unterstützung in Aussicht stellen können.

Herzliche Grüße
Britta Meyer